切割效率還能再高嗎？
切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。總之，總能量，能量利用率都是切割效率的問題。?
業內就鉬材料快速走絲機床的切割效率作過許多的典型試驗，結果證明，鉬絲載流量達到150A/mm2時，其抗拉強度將被降低到原有強度的1/3~1/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，Ф0.12載流1.74A，Ф0.15載流2.65A, Ф0.18載流3.82A時即達到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量，無疑絲的壽命將是短暫的。在絲速 10米/秒，北京油脂化工廠的DX-1冷卻液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32MS。脈間200MS時，用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm3/分.A。用此效率計算,不同粗細的鉬絲工作在最大載流量時的面積切割效率為Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算來,絲經加粗即可加大載流量,電流大了效率也可相應提高。但是，快速往復走絲的線切割是不允許（排絲，撓度，損耗等原因）把絲徑加大到0.23以上的.，且因蝕除物排出速度所限,當電流加大到均值8A時,間隙將出現短路或電孤放電,免強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加,所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。.
蝕除物在間隙中所呈現的是電阻負載的作用，它短路掉了 經鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。
針對 影響加工效率的兩大主要原因，提高加工速度則應在如下幾個方面作相應的努力：
加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負擔過大，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
保持冷卻液的介電系數和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。
提高運絲導絲系統的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。
適當地提高絲速，使絲向縫隙內帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。
增加水在縫隙外對絲的包絡性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。
改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。
經上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分鐘是可能的，是有實際意的，至于把指標提得更高，則是以犧牲可靠性和連續加工時間作代價的。
大厚度切割應怎么辦？
大厚度的切割是比較困難的，可不是絲架能升多高，就能切多厚。受放電加工蝕除條件的制約，后到一定程度，加工就很不穩定，直至有電流無放電的短路發生。伴隨著拉孤燒傷很快會斷絲，在很不穩定的加工中，切割面也會形成條條溝槽，表面質量嚴重破破壞。切縫里充塞著極粘稠的蝕除物，甚至是近乎于粉狀的碳黑及蝕物微粒。
大厚度通常是指200mm以上的鋼，至于電導率更高，導熱系數更高或耐高溫的其它材料還到不了200mm，如紫銅，硬質合金、純鎢、純鉬等，70mm厚就已非常困難了。
大厚度切割的主要矛盾有：
1.沒有足夠水的進入和交換，間隙內不能清除蝕物，不能恢復絕緣，也就無法形成放電。
2.間隙內的充塞物以電阻的形式分流了脈沖源的能量，使絲與工件間失去了足夠的擊穿電壓和單個脈沖能量。
3.鉬絲自身的載流量所限，不可能有更大的脈沖能量傳遞到間隙中去。
4.切縫中間部位排出蝕除物的路程太長，衰減了的火花放電已形不成足夠的爆炸力，排污力。
5.材料原因，大厚度存在雜質和內應力的可能性就大為增強了。切縫的局部異常和形變機率也就大了。失去了切割沖擊力，卻增大了被短路的可能性。
解決大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施：
加大單個脈沖的能量（單個脈沖的電壓、電流、脈寬，這三者的乘積就是單個脈沖的能量）。，加大脈沖間隔，目的是鉬絲載流量的平均值不增大的前題下，形成火花放電的能力，火花的爆炸力被增強。
選用介電系數更高，恢復絕緣能力更強，流動性和排污解力更強的南京開源牌DX-2型線切割乳化油。
大幅度提高脈沖電壓，使放電間隙加大，水進入和排出也就比較容易了。
事先作好被切材料的予處理，如以反復鍛造的辦法均勻組織，清除雜質，以退火和實效處理的辦法清除材料的內應力。以去除大的余理的辦法使材料應力得到充分釋放。
提高絲速，更平穩的運絲，使攜水和抗據短路的能力增強。
人為偏制折線進給或自動進二退一的進給方式，使間隙被有效擴大。
線切割的維護保養
切割臺的維護保養
線切割機是技術密集型產品，屬于精密加工設備，操作人員在使用前必須經過嚴格的培訓，后才能上機工作。為了安全合理有效地使用機床，要求操作人員必須遵守以下幾項規則；
1、應對機床的性能、結構有充分的了解，能掌握操作規程并遵守安全生產制度；
2、應在機床的允許規格范圍內進行加工，不要超重或超行程工作；
3、應經常檢查機床的旋鈕開關和換向開關是否安全可靠，不允許帶故障工作；
4、應按規定在潤滑部位定時注入規定的潤滑油或潤滑脂，以保證機構運轉靈活，特別是導輪和軸承，要定期檢查和更換；
5、加工前應檢查工作液箱中的工作液是否足夠，水管和噴嘴是否暢通，不應有堵塞現象；
6、下班后需將工作區域清理干凈，夾具和附件等應擦試干凈，并保持完整無損；
7、應定期檢查機床電氣設備是否受潮和性能可靠，并清理灰塵，防止金屬雜物落入；
8、遵守定人定機制度，定期維護保養；
線切割機維護保養的正常可靠地工作，延長其使用壽命。維護保養是指定期對機床潤滑，定期調整機件，定期更換磨損較嚴重的配件。
1、 定期潤滑：可按機床潤滑表規定進行；
2、 定期更換：更換方法可參照章節，主要易損件為導輪和軸承
機床潤滑表
序號 潤滑部位 加油方式 油類 加油期限
1 座標工作臺1） 各導軌處和精密線桿螺母處及各軸承部位處應定期加油2） X、Y拖板減速箱各級齒輪及滾動軸承處加油油槍 HJ-30機械油（GB-448-64） 每周一次
2 運絲機械1） 導輪及滑動軸承處加油2） 絲桿螺母處加油3） 各滾動軸承處加油 手動油泵、油槍 HJ-30機械油（GB-448-64）每班一次
3 絲架機械1） 導輪滾動軸承處加油2） U、V拖板導軌處加油3） U、V軸軸承處加油4） U、V軸絲桿處加油5）斜度絲架各級齒輪處加油6） 升降絲桿處加油 油槍 ZG-2或40號機油 每班一次每升降前后加一次油 。
鉬絲斷絲的原因分析
一、與鉬絲相關的斷絲
1、張力及走絲速度
1）提高鉬絲的張力可減少絲振的影響，從而提高精度和切割速度，并且明顯減少斷絲，一般認為張力在12-15N較合適。
2）走絲速度的提高有利于鉬絲把工作液帶入較大厚度工件的放電間隙中，確保電蝕產物的排除和放電加工的穩定。但走絲速度過高，鉬絲抖動嚴重，將會破壞加工的穩定性，加工精度和表面粗糙度都會變差，并易造成斷絲。走絲速度過低時由于損耗大，也易斷絲，一般經驗以小于10m/s為宜。
二、與導絲結構相關的斷絲
1、與運絲筒相關斷絲
1）運絲筒內外圓不同軸，會產生不平衡慣量，運轉時容易產生疊絲而導致斷絲。
2）運絲筒的軸和軸承等零件常因磨損而產生間隙，易引起絲抖動而斷絲。
3）運絲筒換向時如沒有切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內因溫度過高而產生燒絲，因此需檢查運絲筒后端的行程開關是否失靈（控制高頻的繼電器是否損壞）。
4）要保持運絲筒、導輪轉動靈活，否則在往返運轉時會引起導絲系統的振動而發生斷絲。
5）需調整好運絲筒后端的限位擋塊，避免運絲筒沖出限位行程而斷絲。
6）應在換向后不久停機，防止運絲筒因慣性超程沖壞傳動件及拉斷鉬絲。
2、與導輪、導電塊相關的斷絲
1）若導輪和導電塊因磨損而產生溝槽，或導輪軸承磨損后產生間隙，都容易造成鉬絲抖動而斷絲。
2)應保證鉬絲與導電塊、加工工件與工作臺面接觸良好，否則高頻電源負極無法與鉬絲接通或造成接觸不良。
三、加工厚工件時的斷絲
厚工件一般指厚度大于100mm的工件。斷絲的主要原因是：
1、切割開始的斷絲
這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導輪開距大，便引起鉬絲拉動抖動，使鉬絲和工件之間的間隙不穩定，易形成弧放電，使電弧集中于某一段，就會引起斷絲。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素。
2、切割過程中的斷絲
當鉬絲切入工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬物）不易排除，使加工條件變壞，在切縫中產生二次、三次的放電加工，致使切縫變寬，間隙入于不佳狀態，使脈沖形成電弧放電，引起斷絲。
3、切割快結束時的斷絲
在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時的斷絲除上述原因外，還有工件的自重或工件材料內應力導致的變形造成的夾絲拉斷，解決的方法是：可自制簡易的工裝夾具、材料廠在加工前作必要的熱處理。
四、與工作液相關的斷絲
1、工作液變黑后的綜合性能就會變差，極易造成斷絲。因此要經常觀其色，嗅其味，發現異常及時更換，使工作液保持一定的介電能力。尤其是加工硬質合金時，電蝕物較多，易使工作液的滲透性和流動性差，造成排屑不良。
2、如何鑒別皂化液
1）繞一點新鉬絲，在工件上試割約1小時，觀察鉬絲的顏色，若呈灰白色，冷卻液可切割較薄工件，如灰白色中夾雜黑色斑或黑條，黑條處直徑明顯變細，需要更換新的工作液。
2）看起弧和通路電流。啟動運絲筒，人工強迫高頻電流接通，使鉬絲慢慢向工件靠攏，不要接觸工件，大約間距1-1.5mm，此時應沒有火花。然后給工件冷卻，使鉬絲與工件間距構成液體通路，若有火花產生或電流表讀數值在原空載基礎上增加10mA以上，（空載30mA左右），此時工作液不可再用。
五、與電參數相關的斷絲
1、根據工件厚度選擇合理的電參數，將脈沖間隔打開一些，這樣有利于熔化金屬微粒的排出。同時峰值電流的空載電壓不宜過高，否則使單個脈沖能量變大，切割速度加快，容易產生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為100V左右。
2、根據工件厚度選擇合適的放電間隙，放電間隙過小，容易產生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排除；放電間隙過大,將影響表面粗糙度及加工速度.當切割厚度較大的工件時,應盡量選用大脈寬電流,同時放電間隙也要相應大一點,(一般應大于0.02mm),從而增強排屑效果,提高切割的穩定性.
六、與高頻電源相關的斷絲
1、短路電流峰值過大，即功放管投入的數量太多，超過了鉬絲所能承受的電流，將會使鉬絲過熱，因過度疲勞而脆斷。
2、高頻脈沖負波過大，脈沖的負波直接腐蝕鉬絲，使絲損耗增大，降低絲的使用壽命，造成短時間內斷絲。
3、脈沖寬度及脈沖間隔選擇不當，在加工厚度較大的工件時，脈沖寬度過大，會使放電間隙中出現放電點集中的現象，燒傷鉬絲；脈沖間隔過小，使間隙中的電蝕物不能充分排出，消電離不充分，也容易斷絲。此時在鉬絲上可以明顯看出燒傷痕跡（即黑色斑點）。
七、與工作臺移動相關的斷絲
1、工件的切割精度靠絲桿來保證，絲桿和螺母的間隙是靠彈簧來消除的。如果絲桿潤滑不良或彈簧力不足，會引起工作臺不勻速移動，在這種情況下切割，高頻電流會出現頻繁的短路，如不及時排除故障，勢必造成斷絲。
2、在調節變頻跟蹤速度時，應盡量使進給速度約等于工作蝕除速度，這樣脈沖利用率高，加工速度快，加工狀態穩定。進給速度過高，短路頻繁，絲老化快，在電流表上可看出加工電流較大；加工速度過低，進給速度調節過慢，易使放電間隙不穩定，產生過渡電弧放電，極易燒斷鉬絲。
加工中短路處理簡法
線切割機床加工過程中，而因排屑不暢造成短路的現象時有發生，特別在加工較厚工件時更為突出。
在操作中，可用溶濟滲透清洗的方法消除短路，具體方法是：當短路發生時，先關斷自動、高頻開關，關掉工作液泵，用刷子蘸上滲透性較強的汽油、煤油、乙醇等溶劑，反復在工件兩面隨著運動的鉬絲向切縫中滲透（要注意鉬絲運動的方向）。直至用改錐等工具在工件下端輕輕地沿著加工的反方向觸動鉬絲，工件上端的鉬絲能隨著移動即可。然后，開啟工作液泵和高頻電源，依靠鉬絲自身的顫動，恢復放電，繼續加工。
斷絲后原地穿絲處理
斷絲后步進電機應仍保持在“吸合”狀態。去掉較少一邊廢絲，把剩余鉬絲調整到貯絲筒上的適當位置繼續使用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質和電蝕物，所以一定要先把工件表面擦干凈，并在切縫中先用毛刷滴入煤油,使其潤濕切縫,然后再在斷點處滴一點潤滑油,這一點很重要,選一段比較平直的鉬絲，剪成尖頭，并用打火機火焰燒烤這段鉬絲，使其發硬，用醫用鑷子捏著鉬絲上部，悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話，可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿，要看原絲的損耗程度，（注意不能損耗太大）如果損耗較大，切縫也隨之變小，新絲則穿不過去，這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑，再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高。
乳化油沖液后不乳化怎么辦?
在乳化油的生產過程中一般都會加入一些揮發性的穩定劑，如果在生產過程中不能按工藝要求操作或者使用了劣質的基礎油作為原料都有可能產生這種現象，處理這個問題的最簡單的辦法就是加入一些可以乳化的乳化油，攪拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
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